蜗杆轴加工的定位基准和装夹
以工件的定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的线，若用两定位，符合基准重合的原则。不仅是车削时的定为基准，也是其加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两孔定位时，还能够在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
以外圆和作为定位基准(一夹一顶)用两孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件常见的一种定位方法。
以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，(例如：机床上莫氏锥度的内孔加工)，不能采用孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈(装配基准)为定位基准，异形螺母价格，可---锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。
以带有孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。
蜗杆具有轮齿弯曲强度高、承受冲击载荷高、---法曲率半径较小、齿面接触应力较小、传动的优点。蜗杆传动的特点：由于蜗杆和蜗轮凹凸啮合，当量曲率小，因而齿面应力减小，强度。因为在蜗杆齿不减弱的情况下，能够蜗轮的齿根厚度，所以蜗轮的弯曲强度，抗冲击能力提高。由于蜗杆和蜗轮啮合时的瞬时接触线相对于和速度方向的夹角较大，山东异形螺母，故在齿面间容易形成液体润滑油膜。
蜗轮的传动中，蜗杆是主要的动件，现阶段的矿山机械和工程机械中蜗轮蜗杆的应用非常广泛。数控车床应用到实际生产中后，蜗轮蜗杆的生产效率不仅得到了提高，异形螺母规格，而且加工的精度也得到了保障。在数控车床上加工蜗轮蜗杆存在一定的难度，需要对加工的---以及切削刀的程度进行准确的掌握，避免在加工过程中可能出现的扎刀现象。
在对蜗杆加工进行编程的过程中，不需要设置退尾量。蜗轮蜗杆的右侧是起刀点的位置，在加工蜗轮轮蜗杆过程中，编程的起点一般设置在工件右端面。工件材料一般选择为45钢;材料一般选择为高速钢或硬质合金;设置蜗轮轮蜗杆的全齿为6.6mm，利用g92命令实现左右切削法，以应对背吃刀量较大的情况，从而使加工的---性得到---。
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